Specjalizujemy się w produkcji nowoczesnych wibropras mobilnych i stacjonarnych, służących do prefabrykacji elementów betonowych oraz wielu innych urządzeń, wspomagających mechanizację i automatyzację procesów produkcji wyrobów z betonu. Współpracujemy z naszymi klientami w celu zwiększenia efektywności wykorzystywanych przez
W dzisiejszych czasach podczas budowy dróg oraz domów wykorzystuje się bardzo często prefabrykaty betonowe, które znacz±co ułatwiaj± pracę oraz sprawiaj±, że wszystkie prace s± dobrze wykończone. Kto może sobie wyobrazić, że zamiast chodników byłyby ¶cieżki bez betonu? W wielu miejscach jeszcze tak jest i każdy kto przespaceruje się tak± ¶cieżk± podczas deszczu bez problemu okre¶li jaka jest przewaga chodnika wykonanego z prefabrykatów. W zwi±zku z ci±głym rozwojem infrastruktury zapotrzebowanie na prefabrykaty jest ogromne, a pomysł na zajęcie się ich produkcj± jest doskonały i może przynie¶ć poważny dochód. Co jest potrzebne do produkcji? Aby rozpocz±ć produkcję prefabrykatów na mniejsz± skalę (przy mniejszej ilo¶ci inwestowanych pieniędzy) należy przede wszystkim posiadać halę produkcyjn±, na której umieszczone będ± maszyny oraz inne narzędzia. Niezbędna będzie oczywi¶cie betoniarka (wraz ze wzrostem produkcji, zamówień i ¶rodków na koncie można się pokusić o węzeł betoniarski) do wyrabiania betonu, wibroprasa, formy do konkretnych prefabrykatów (w zależno¶ci od potrzeb czy też zamówień), urz±dzenia spiętrzaj±ce pomagaj±ce w układaniu palet gotowych już prefabrykatów, ich transporcie oraz zapakowaniu i załadunku. Wszystkie te maszyny s± łatwo dostępne na rynku jednak trzeba się liczyć z tym, że ich zakup zwi±zany jest z bardzo duż± inwestycj±. Je¶li jednak od samego pocz±tku dobrze wyposaży się zakład produkcyjny to można liczyć na szybki rozwój przedsiębiorstwa, a tym samym na zarabianie większych pieniędzy. Jak produkować? Zanim powstanie gotowy produkt jakim jest konkretny prefabrykat po pierwsze trzeba przygotować wszystkie maszyny do pracy i rozrobić w betoniarce beton. Należy przy tym pamiętać, że musi to być jego odpowiedni rodzaj. Nie może to być beton płynny służ±cy na przykład do wykonywania wylewek lecz półsuchy o mniejszej zawarto¶ci wody. Ważne jest to, aby dobrać odpowiednio proporcje ponieważ od nich zależy jako¶ć wykonanych materiałów. Dodatkowo je¶li produkt końcowy ma posiadać okre¶lone zabarwienie (na przykład czerwona kostka brukowa) to trzeba do betonu dosypać barwnika (oczywi¶cie również w odpowiednich proporcjach). Następnie beton wsypuje się do wibroprasy (lub kosza zasypowego w zależno¶ci od rodzaju wibroprasy), w której powstaje gotowy produkt. Należy go następnie umie¶cić na palecie, zapakować i sprzedać. Produkcja prefabrykatów to bardzo dobry pomysł na biznes, który choć wymaga dużej inwestycji to jednak może przynie¶ć szybki jej zwrot (im większa inwestycja w lepsze i szybsze maszyny tym szybszy zwrot wydanych na nie pieniędzy) i pozwoli na wysokie zarobki. Podstaw± jest to, aby przed rozpoczęciem produkcji znaleĽć odbiorcę chętnego do zakupu. Mog± to być zarówno firmy drogowe (największe zużycie) jak i budowlane (np. bloczki fundamentowe), które chętnie kupi± prefabrykaty w atrakcyjnych cenach.Certyfukacja prefabrykatów betonowych System Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP ) jest obowiązkowa dla producentów prefabrykatów budowlanych zgodnie z normami: PN 771-3 bloczki betonowe PN 19504 pustaki PN 19503 stropy PN-EN 845-2 nadproża PN 771-1 (5) elementy murowe i wyroby związane PN 1168 płyty stropowo-kanałowe EN 13224:2004,EN 13224/AC:2005,EN 1168:2005,EN 13747:2005 Prefabrykowane wyroby z betonu zwykłego / lekkiego / autoklawizowanego z betonu komórkowego EN 12794:2005,EN 12843:2004 Prefabrykowane wyroby z betonu zwykłego / lekkiego / autoklawizowanego z betonu komórkowego (do zastosowan konstrukcyjnych) Prefabrykowane wyroby z betonu zwykłego / lekkiego / autoklawizowanego z betonu komórkowego EN 934-2:2001,EN 934-2:2001/A1:2005,EN 934-3:2003,EN 934-32003/AC:2005EN 934-4:2001 Wyroby związane z betonem, zaprawa i zaczynem, domieszki (do betonu, zapraw i zaczynu) Produkowane fabrycznie zaprawy murarskie o ustalonych właściwościach - stosowane do ścian, słupów i ścianodziałowych EN 998-2:2003 Zasady certyfikowania prefabrykatów betonowych znakiem CE Dla większości prefabrykatów budolwanych obowiązuje systemy zgodności 2+ co oznacza, że producent może wystawić deklarację zgodności, jeżeli wykazał przez wstępne badanie typu i zakładową kontrolę produkcji, ewentualnie przez badanie zgodnie z ustalonym planem badań próbek pobranych w zakładzie produkcyjnym, że wyrób budowlany jest zgodny z tą specyfikacją, oraz notyfikowana jednostka certyfikująca potwierdziła przez wydanie certyfikatu zakładowej kontroli produkcji, że przeprowadzona została wstępna inspekcja zakładu produkcyjnego i zakładowej kontroli produkcji oraz zapewniony został ciągły nadzór zakładowej kontroli produkcji. Korzyści spełnienia warunku dopuszczenia do obrotu zaprowadzenie porządku i zasad w procesie produkcyjnym stabilne utrzymywanie założnego poziomu jakości wyrobu w zakresie dostarczanych produktów możliwość nadzoru nad przestrzeganiem zasad systemu zapewnienia jakości wzrost wiarygodności firmy w oczach klientów i innych partnerów biznesowych stosowanie środków zapobiegawczych w celu uniknięcia możliwych nieporozumień i błędów Realizacja procesu audytowego ETAP I Audyt wstępny (dobrowolny) Ocena dokumentacji, zapisów i spełnienia wymagań Zakładowej Kontroli Produkcji w celu określenia stopnia gotowości organizacji do przystąpienia do audytu certyfikacyjnego. ETAP II Certyfikacja zkp na prefabrykaty betonowe przez notyfikowaną jednostkę Ocena i rejestracja wniosku o certyfikację na zgodności z normą produktową. Wyznaczenie terminu przeprowadzenia certyfikacji. Powołanie zespołu audytorów. Plan kontroli procesów zarządzania produkcją prefabrykatów betonowych. Ocena systemu w etapach: a) przegląd dokumentacji klienta, b) badanie stanu faktycznego na miejscu u klienta. Raport z audytu certyfikacyjnego, ocena sprawozdania z audytu przez jednostkę notyfikowaną i wydanie certyfikatu. Uwagi Certyfikat systemu ZKP jest bezterminowo ale co roku jest prowadzony audyt nadzoru. Wyniki z audytu nadzoru są potwierdzeniem ważności certyfikatu i sprawdzeniem stosowania przyjętych standardów. W przypadku stwierdzenia istotnych odchyleń (niezgodności z normą) certyfikat może być cofnięty. Wybrane wyroby podlegające certyfikacji Podziel się z innymiKierownik produkcji prefabrykaty (Belgia) Poszukuje doświadczonego kierownika, praca na fabryce prefabrykatów, produkcja przepustów betonowych drogowych, okolice Sint Truiden / Belgia. Zadania: - zarzadzanie zespołem - zamówienie materiałów - kontrola jakości pracy Wymagania: - własna działalność Prefabrykaty.
Węzły Betoniarskie Do Produkcji Prefabrykatów ELKON oferuje wysokiej jakości, innowacyjne rozwiązania dla przemysłu betonowych prefabrykatów wszędzie tam, gdzie potrzebny jest najwyższej jakości beton. Te specjalne rozwiązania obejmują betoniarnie poziome, w których zasobniki kruszywa i mieszalnik znajdują się obok siebie oraz betoniarnie typu wieżowego, w których zasobniki kruszywa są umieszczone nad mieszalnikiem. Betoniarnie do prefabrykacji ELKON są wykorzystywane do produkcji prefabrykatów betonowych, takich jak rury betonowe, betonowe bloki, płytki chodnikowe, pustaki itp. Mogą być wyposażone w jeden lub więcej mieszalników o różnych pojemnościach. Na potrzeby klienta mogą być specjalnie zaprojektowane w zależności od układu fabryki, typu produktu i metody transportu betonu. Główne zalety betoniarni do produkcji prefabrykatów ELKON: Możliwość dostosowania maszyny do indywidualnych potrzeb klienta, zgodnie z układem fabryki. Całkowicie automatyczny system transportu betonu. Dokładne ważenie. Zoptymalizowana produkcja i transport betonu za pomocą specjalnego system automatyki. Minimalizacja wkłądu pracy operatorów/pracowników dzięki wprowadzeniu zasad Przemysłu SZCZEGÓŁY Dzięki niemal 50-letniemu doświadczeniu w projektowaniu, produkcji i wprowadzaniu nowoczesnych technologii do różnego typu betoniarni, ELKON oferuje także betoniarnie do produkcji prefabrykatów wykonane na specjalne zamówienie klienta. W zależności od potrzeb, maszyny te mogą produkować prefabrykaty do różnych zastosowań począwszy od ciężkich powłok betonowych rur stalowych po produkcję betonowych rur kanałowych. Zastosowanie mieszalnikiów planetarnego lub dwuwałowego do produkcji wilgotnej mieszanki betonu, pozwala osiągnąć najwyższą wydajność produkcji i homogeniczność mieszanki. Na życzenie klienta, betoniarnia może zostać wyposażona w dwa lub więcej mieszalników. W zależności od wydajności mieszalniki planetarne mogą być tak skonstruowane, aby posiadać więcej niż jedną bramkę wyładowczą, które umożliwiają wyładowanie mieszanki do różnych urządzeń jak i normalnych betonowozów. ELKON od wielu lat produkuje mieszalniki planetarne o różnych pojemnościach. Mieszalniki planetarne ELKON cechują się głównie wysoką jakością mieszania, długą żywotnością części zamiennych, trwałością i wysoką wydajnością w różnych zastosowaniach dzięki połączeniu inżynierii ELKON i zaawansowanych technologii produkcji z wytrzymałą przekładnią i jednostką hydrauliczną z Włoch, oraz trwałymi okładzinami Hardox-SSAB ze Szwecji. Mieszalniki planetarne ELKON. Więcej informacji na temat mieszalników planetarnych ELKON można znaleźć w odpowiednim dziale. Mieszalniki dwuwałowe ELKON. Więcej szczegółów na temat mieszalników dwuwałowych ELKON można znaleźć w odpowiednim dziale. Dzięki specjalnemu systemowi automatyzacji opracowanemu przez ELKON, wiele parametrów betonu, takich jak zawartość wilgoci, temperatura, gęstość mieszanki itp. może być precyzyjnie kontrolowana. Poza tym, inżynierowie ELKON opracowali i opatentowali dokładną wagę kruszywa, wyposażoną w elastyczny system zawieszenia. System ten umożliwia uzyskanie dokładnej, wymaganej ilości materiałów z maksymalną dokładnością z każdego zasobnika kruszywa. Dokładna waga kruszywa z elastycznym systemem zawieszenia. Aby uzyskać więcej informacji oraz wybrać najbardziej odpowiednie i opłacalne rozwiązanie, prosimy o kontakt z nami. Posiadamy szeroką gamę dodatkowych urządzeń do produkcji prefabrykatów, w tym mokre i suche systemy dozowania kolorów, systemy dozowania włókien, ręczny/automatyczny system pobierania próbek, szybką łyżkę betonową, dokładna wagę kruszywa, podajniki taśmowe do transportu betonu, wiadro gruntowe i wiele innych produktów.
Przykładowy wzór betonu architektonicznego Podstawowe materiały do produkcji prefabrykatów są podobne do tych, jakie wykorzystywane są przy wykonywaniu konstrukcji monolitycznych. Ich właściwy dobór decyduje o zachowaniu żądanych parametrów zarówno mieszanki betonowej, jak i gotowego prefabrykatu. Prefabrykaty mogą być wytwarzane jako elementy betonowe, żelbetowe, sprężone lub zespolone (żelbetowe bądź sprężone). Na proces produkcji składa się przede wszystkim przygotowanie form i zbrojenia, wykonanie, wprowadzenie do formy i zagęszczenie mieszanki betonowej oraz dojrzewanie betonu. Do wytwarzania betonu prefabrykowanego – podobnie jak do monolitycznego – wykorzystuje się cement, kruszywa, wodę i zbrojenie wykonane z prętów, siatek lub włókien bądź występujące w formie tzw. zbrojenia aktywnego: cięgien (strun) lub kabli. W przypadku prefabrykatów wielowarstwowych dodatkowym materiałem jest izolacja termiczna z wełny mineralnej, styropianu lub polistyrenu ekstrudowanego (XPS, styroduru). Do wykonania kompletnego prefabrykatu wykorzystywane są także dodatkowe elementy mechaniczne, konieczne do poprawnego umieszczenia zbrojenia, transportu oraz montażu prefabrykatów. To między innymi wkładki dystansowe, stabilizujące zbrojenie, elementy łączące, jak np. kotwy, kasety lub szyny z pętlami odginanymi, a także kotwy i haki transportowe oraz pokrywy do zamykania otworów. Niezbędne są również środki antyadhezyjne zapobiegające przywieraniu betonu do powierzchni form w czasie produkcji elementów. Betony i cementy stosowane w produkcji prefabrykatów Prefabrykaty mogą być produkowane z różnych rodzajów betonu. Ciągła kontrola mieszanki oraz możliwość utrzymania stałych warunków produkcji, pozwalają na uzyskanie betonu o wyższych parametrach (np. klasy C90/105) niż w przypadku betonu monolitycznego. W produkcji prefabrykatów istotną rolę odgrywa odpowiednio dobrany czas utrzymania właściwości roboczych mieszanki i łatwość jej zagęszczania. Znaczenie ma również możliwość uzyskania szybkiego przyrostu wytrzymałości wczesnej betonu. Wciąż udoskonalane są różne odmiany betonów specjalnych, takie jak np. samozagęszczalny (SCC), architektoniczny, fibrobeton (FRC ze zbrojeniem rozproszonym), a także z zawartością polimerów (PCC), wysokowartościowy (HPC), samoczyszczący lub transparentny. Trzy pierwsze są dość popularne, choć ich poprawne zaprojektowanie oraz wytworzenie nie jest łatwym zadaniem. Wymaga czasem wielu prób zarówno laboratoryjnych, jak i w zakładzie prefabrykacji, przed rozpoczęciem właściwej produkcji. Znanym materiałem służącym do wytwarzania prefabrykatów jest także keramzytobeton, zawierający kruszywo wytwarzane z surowców naturalnych – samozagęszczalny – powstaje z mieszanki betonowej o bardzo płynnej konsystencji, która zagęszcza się pod wpływem siły grawitacji. Dzięki temu prawie całkowicie ulega on odpowietrzeniu i szczelnie wypełnia formę, co eliminuje koniecz ność dodatkowego wibrowania. Samozagęszczalność mieszanki pozwala na wykonywanie prefabrykatów o gęsto ułożonym zbrojeniu oraz skomplikowanych kształtach, a także elementów architektonicznych (ze względu na możliwość uzyskania gładkiej powierzchni). Do tego rodzaju betonów stosuje się cementy portlandzkie CEM I, portlandzkie wieloskładnikowe CEM II, hutnicze CEM III oraz wieloskładnikowe CEM V. W zależności od użytego typu mieszanka będzie charakteryzowała się innym przyrostem wytrzymałości. Zawartość cementu w betonie może się wahać od 350 do 450 kg/ składnikami mieszanki samozagęszczalnej są domieszki upłynniające – superplastyfikatory, dzięki którym uzyskuje ona żądaną konsystencję, oraz dodatki zwiększające łączną ilość spoiwa, zapewniającą odpowiednią lepkość mieszanki, a co za tym idzie odporność na segregację. Ponadto stosowane mogą być również domieszki stabilizujące (podnoszą odporność na segregację, ale mogą obniżyć wytrzymałość betonu). Dobór składników mieszanki betonu samozagęszczalnego, w każdym przypadku, powinien być ustalany indywidualnie w laboratorium, a później w wytwórni, w warunkach produkcji ze zbrojeniem rozproszonym (fibrobeton) – w betonie tym stosowane jest zbrojenie rozproszone w postaci włókien stalowych, polipropylenowych, polimerowych, szklanych, a także węglowych lub bazaltowych. Dzięki nim fibrobeton ma wyższą wytrzymałość na rozciąganie, nie ulega kruchemu pękaniu i nawet po osiągnięciu założonej wytrzymałości na zginanie nadal może przenosić obciążenia. Prefabrykaty są mniej podatne na zarysowanie od żelbetowych i bardziej niewrażliwe na uszkodzenia włókien zapobiega skurczowi betonu i powstawaniu rys skurczowych, co poprawia szczelność i wodoszczelność wyrobu. Fibrobeton wykorzystywany jest często do wytwarzania prefabrykatów o cienkich przekrojach, np. kręgów studni, a także płyt i elementów przestrzennych do okładzin ściennych, elewacji wentylowanych i dekoracyjnych fasad o dużych powierzchniach, zarówno pełnych, jak i architektoniczny – pozwala uzyskać prefabrykaty o wysokiej jakości, których powierzchnia dodatkowo spełnia najwyższe wymagania estetyczne, np. jest jednolita, idealnie gładka lub jej faktura imituje inne materiały. Nowoczesne linie produkcyjne oraz powtarzalność warunków produkcji i stała ich kontrola gwarantują wykonanie elementów o bardzo wysokiej jakości. Faktury uzyskuje się np. dzięki zastosowaniu matryc drewnianych, gumowych lub z elastycznych tworzyw sztucznych, a także poprzez obróbkę mechaniczną (szlifowanie, piaskowanie, śrutowanie, łamanie). Można również odsłonić kruszywo, spłukując wierzchnią warstwę zaczynu, która w tym przypadku musi wolniej wiązać. Efekt ten uzyskuje się, nakładając opóźniacz wiązania na powierzchnię formy. Możliwa jest także produkcja betonu kolorowego. Barwę nadaje się np. poprzez zastosowanie białego cementu, wyeksponowanie kolorowego kruszywa czy naniesienie na fakturę powłoki z farby. Beton można także barwić w masie, dzięki dodaniu pigmentu do mieszanki betonowej. Keramzytobeton – jest coraz częściej wykorzystywany ze względu na dobrą izolacyjność cieplną, akustyczną i ognioodporność. Jego głównym składnikiem jest lekkie kruszywo ceramiczne – keramzyt – otrzymywane przez wypalanie łatwo pęczniejących glin w piecach obrotowych w temperaturze 1200°C bez domieszki jakichkolwiek szkodliwych substancji. Z keramzytobetonu można wykonywać elementy o różnych kształtach i wymiarach (popularne są domy ze ścian prefabrykowanych), które, co istotne, nie wymagają specjalnego wykończenia, np. tynkowania. Cementy stosowane w prefabrykacji betonowej powinny przede wszystkim charakteryzować się szybkim przyrostem wytrzymałości wczesnej, co pozwoli na bezpieczne rozformowanie, paletyzowanie i transportowanie elementów. Zazwyczaj wykorzystywane są cementy portlandzkie, wieloskładnikowe, o wysokiej klasie wytrzymałości (zwykle 42,5 R, N lub 52,5 R), krótkim czasie wiązania oraz wysokim cieple hydratacji. Istotny jest także sposób układania mieszanki betonowej oraz warunki zapewnione na czas prac (właściwa pielęgnacja, temperatura w hali). Trzeba również uwzględnić wpływ zastosowanego cementu na urabialność mieszanki betonowej. Niektórzy producenci oferują wyroby przeznaczone do prefabrykatów, charakteryzujące się określonymi parametrami, a także wyjątkowymi cechami, np. fotokatalitycznymi (cement taki zawiera nanokrystaliczny dwutlenek tytanu TiO2), dzięki którym powierzchnia betonu ma właściwości samoczyszczące. Dobór składników mieszanki Składniki mieszanki betonowej do produkcji prefabrykatów dobiera się, biorąc przede wszystkim pod uwagę określone w projekcie wymagane wytrzymałości (klasę betonu, przewidywane obciążenia), wymiary i poziom skomplikowania kształtu elementu, a także jego przeznaczenie, w tym klasy ekspozycji, określające narażenie betonu na działanie agresji środowiskowych w czasie eksploatacji obiektu. Istotny jest także stopień zbrojenia oraz warunki i możliwości wytworzenia prefabrykatu. Wybór metody produkcji zależy od wielkości formowanego elementu oraz rodzaju rozwiązania konstrukcyjnego i materiałowego. Prefabrykaty o znacznej masie i wymiarach produkowane są metodą stacjonarną, natomiast mniejsze – betonowa może być wprowadzana do formy np. za pomocą kosza zasypowego. Sposób jej zagęszczania (np. przy użyciu wibratorów lub stołów wibracyjnych) zależy od kształtu elementu oraz jego wielkości, a także od rodzaju zastosowanego betonu. Konieczność zagęszczania można wyeliminować, stosując mieszankę samozagęszczalną. Jeśli potrzeba, by element w szybkim czasie osiągnął wysoką wytrzymałość, mieszankę betonową można poddać obróbce cieplnej. Jest to istotne np. przy wykonywaniu elementów sprężonych, kiedy beton musi w jak najszybszym czasie uzyskać możliwość przenoszenia obciążeń od wytwórnie prefabrykatów wyposażone są w sterowane komputerowo systemy dozowania i mieszania składników oraz kontroli mieszanki betonowej podczas jej wytwarzania, co zdecydowanie ułatwia i usprawnia proces produkcji, a także zapewnia wysoką jakość wyrobów. Rola domieszek i dodatków stosowanych w produkcji prefabrykatów betonowych Mieszanka betonowa, z której wytwarzane są prefabrykaty powinna mieć określone właściwości. Przede wszystkim bardzo dobrą urabialność i odpowiednią konsystencję, umożliwiającą dokładne wypełnienie formy i otulenie zbrojenia przy użyciu założonej metody zagęszczania. Istotny jest również precyzyjnie określony i stały współczynnik w/c (wody do cementu) oraz odporność składników na segregację podczas zagęszczania – wówczas mieszanka zostaje skutecznie odpowietrzona. Jej właściwe zagęszczenie powinno zapewnić obniżenie jej porowatości oraz wzrost gęstości i szczelności. Bardzo ważne jest także uzyskanie wysokiej wczesnej wytrzymałości na ściskanie i rozciąganie oraz wysokiego modułu odkształcalności liniowej Younga (E).Parametry gotowego prefabrykatu zależą w dużym stopniu od poprawnego doboru składników mieszanki oraz warunków jej wytwarzania. Dlatego bardzo istotna jest rola domieszek i dodatków stosowanych do produkcji mieszanki betonowej, dzięki którym uzyskuje ona pożądane właściwości. Mają one również wpływ na wytrzymałość prefabrykatu, trwałość oraz wygląd jego wykorzystywane są plastyfikatory i upłynniacze, umożliwiające redukcję zawartości wody w mieszance betonowej, przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniej konsystencji i urabialności. Obniżone w/c pozwala uzyskać wysoką wytrzymałość betonu i korzystnie wpływa na jego trwałość. Dostępne są także domieszki powodujące krystaliczne uszczelnianie betonu, a tym samym wysoką szczelność wyrobów i ich odporność na korozję mikrobiologiczną, co jest istotne np. dla prefabrykowanych elementów wykorzystywanych do budowy sieci kanalizacyjnych. W produkcji prefabrykatów ważna jest wysoka wczesna wytrzymałość elementów, która umożliwia ich rozformowanie i przeniesienie, a w przypadku wyrobów sprężonych – zwolnienie naciągu strun. Szybsze twardnienie betonu można uzyskać, stosując nie tylko cementy o szybkim wzroście wytrzymałości, lecz także odpowiednie domieszki chemiczne ( wysokiej wydajności superplastyfikatory), które przyspieszają ten wypełniacze (np. mączka wapienna czy pył krzemionkowy) dodawane do mieszanki betonowej, w połączeniu z plastyfikatorami i innymi domieszkami, pozwalają uzyskiwać betony o coraz wyższych wytrzymałościach na ściskanie – do 45–55 MPa (dla wysokowartościowych HSC osiąga do 115 MPa, a ultrawysokowartościowych UHPC – nawet do 800 MPa).W przypadku betonów samozagęszczalnych skład mieszanki, a zatem i zastosowane w niej domieszki, muszą jednocześnie zapewniać jej płynność, możliwość samoodpowietrzenia oraz stabilność, czyli odporność na segregację. Oprócz superplastyfikatorów wykorzystuje się także wypełniacze mineralne lub domieszki stabilizujące. W przypadku ciężkiej prefabrykacji (duże gabaryty elementów), wytwarzanej z mieszanki o niskim współczynniku w/c, stosuje się np. domieszki przedłużające czas utrzymania konsystencji, tzw. opóźniacze wiązania, które umożliwiają wydłużenie czasu układania mieszanki w formie (np. powyżej 120 min).Wśród dodatków używanych do modyfikacji właściwości mieszanki betonowej i gotowego prefabrykatu są również polimery, żywice, a także mikrozbrojenie w postaci włókien np. szklanych, polipropylenowych, stalowych. Rodzaje zbrojenia w elementach prefabrykowanych Zbrojenie zazwyczaj wytwarza się w zbrojarni, a następnie przewozi do hali prefabrykacji i umieszcza w formach. Możliwe jest również rozwiązanie odwrotne – wówczas do dostarczonego zbrojenia przygotowuje się i składa formę do wykonania prefabrykatu. W zależności od rodzaju zastosowanego zbrojenia – prętów, cięgien lub włókien – prefabrykaty produkowane są z żelbetu, betonu sprężonego lub fibrobetonu. Można także wykonać elementy z użyciem różnych typów zbrojeń. Pręty zbrojenioweStal zbrojeniowa stosowana w prefabrykacji może być zwykła lub sprężająca, najlepiej o najwyższych parametrach wytrzymałościowych oraz o dużej wytrzymałości na rozciąganie, co zapewnia wysokie bezpieczeństwo konstrukcji. Do zbrojenia żelbetowych elementów prefabrykowanych zazwyczaj wykorzystuje się odpowiednio przycięte, proste lub wygięte (według projektu) pręty stalowe, które łączy się poprzez zgrzewanie, spawanie i wiązanie. Dostępne są też bardziej zaawansowane połączenia, np. zbrojenie skręcane. Stosuje się również płaskie lub przestrzenne szkielety z prętów, siatki zgrzewane bądź zbrojenie wiązane – pręty i siatki w jednym jest użycie półfabrykatów zbrojeniowych, które znacznie ułatwiają prace zbrojarskie. W nowoczesnych zakładach prefabrykacji proces wytwarzania zbrojenia jest zautomatyzowany i obejmuje wczytanie rysunków CAD z projektu, elektronicznie sterowane maszyny do gięcia strzemion i prętów zbrojeniowych, a także urządzenia do produkcji elektrycznie zgrzewanych siatek czy elementów jak w konstrukcjach monolitycznych, tak i w prefabrykatach ważne jest zachowanie odpowiedniej otuliny zbrojenia. Aby miała odpowiednią grubość, stosuje się wkładki dystansowe, które odsuwają pręty zbrojeniowe od powierzchni formy. Zapewnia to również stabilność prętów i zachowanie w czasie betonowania zaprojektowanego ich rozstawu. Wkładki powinny być wykonane z materiału niereagującego z cementem i stosowanymi dodatkami, np. z polipropylenu, polietylenu lub betonu. Muszą mieć odpowiednią wytrzymałość i stabilność oraz nie przyczyniać się do korozji zbrojenia i obniżenia odporności ogniowej prefabrykatu. Ważne też, by kształt wkładek nie utrudniał otoczenia ich przez mieszankę oraz nie powodował oddzielania się betonu od wkładki. W przypadku bardziej skomplikowanego zbrojenia można wykorzystać np. ruszty lub specjalne podkładki do umieszczenia wokół otworów (w przypadku zbrojenia na przebicie). Autor: Przykładowe zbrojenie wykorzystywane w prefabrykatach betonowych Cięgna i kable sprężająceW zależności od sposobu przeprowadzenia procesu sprężania elementy prefabrykowane wykonywane są ze strunobetonu lub kablobetonu. W przypadku strunobetonu stosuje się cięgna i druty ze stali sprężającej. Druty zazwyczaj skręcane są w bardzo mocne sploty (o wytrzymałości na rozciąganie nawet do 1860 MPa), które naciąga się mechanicznie lub elektrotermicznie. Cięgna i sploty pełnią w elementach sprężonych funkcje zbrojenia aktywnego. W czasie betonowania i twardnienia mieszanki mają już przyłożoną siłę sprężającą i są umocowane w konstrukcjach oporowych (metoda torów naciągowych) lub w odpowiednio przygotowanych formach (metoda sztywnych form). Właściwe sprężenie betonu następuje w chwili zwolnienia zakotwień i powoduje wówczas przekazanie sił na stwardniały beton. W ten sposób mogą być zbrojone elementy długości do 24, a w wyjątkowych przypadkach – ponad 40 m. Przy prefabrykatach kablobetonowych naciąg cięgien następuje po zabetonowaniu. Kable sprężające (złożone z odpowiedniej liczby cięgien) są umieszczane w wykonanym w prefabrykacie kanale kablowym, naprężane za pomocą pras naciągowych oraz kotwione. Poza samym zbrojeniem w postaci kabli, do wykonania sprężenia potrzebne są wyspecjalizowane urządzenia, np. do przewlekania kabli, do iniekcji kanałów i odpowietrzania, a także zakotwienia, łączniki kabli oraz prasy naciągowe. Kable sprężające zazwyczaj stosuje się w elementach długości powyżej 12 m. Zbrojenie rozproszoneDo jego wykonania najczęściej wykorzystywane są dość tanie włókna stalowe, o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie i wysokim module sprężystości, które pracują w szerokim zakresie temperatur, jednak są mało odporne na korozję. Inne, często stosowane, to włókna polimerowe, które mają korzystny wpływ na pierwsze fazy dojrzewania betonu (ze względu na niski moduł sprężystości), co jednak ogranicza zakres ich wykorzystywania. Podobne parametry mają włókna szklane, ale są mniej odporne na korozję. Zaś polipropylenowe zmniejszają skurcz plastyczny i ograniczają powstawanie rys skurczowych w stwardniałym betonie, a także zwiększają jego odporność na zarysowania, które mogą się pojawić np. podczas rozformowywania elementu prefabrykowanego. Zbrojenie rozproszone w postaci włókien polipropylenowych sprawdza się zwłaszcza przy produkcji prefabrykowanych włazów do studzienek, płyt, zbiorników i innych, w których trzeba ograniczyć lub zastąpić zbrojenie metalowe. Dostępne są także – choć dość drogie i jeszcze mało popularne – włókna bazaltowe. Mają bardzo dobre właściwości mechaniczne i fizyczne, a także można je w 100% odzyskiwać wraz z betonem jako kruszywo recyklingowe. Nie tylko stalDostępne jest także, choć jeszcze mało popularne ze względu na cenę, zbrojenie w postaci gładkich lub żebrowanych prętów bazaltowych, które są ok. 4 razy lżejsze od stalowych. Takie zbrojenie charakteryzuje się bardzo wysoką odpornością (do 3 razy wyższą od stali) na rozciąganie i ściskanie. Gwarantuje też bardzo dobre połączenie z betonem – zarówno mechaniczne, jak i chemiczne. Trzeba jednak pamiętać, że konstrukcje siatek i zbrojenia z prętów bazaltowych są lżejsze od betonu, dlatego powinny być odpowiednio zamocowane lub dociążone na czas zalewania i schnięcia mieszanki, co pozwoli uniknąć wyparcia ich przez beton podczas zalewania. Nietypowym rozwiązaniem jest zbrojenie w postaci zaimpregnowanej tkaniny z wytrzymałej i sztywnej siatki z włókien szklanych (odpornych na alkalia) lub węglowych, które pozwala na tworzenie bardzo cienkich prefabrykatów, np. płyt fasadowych o grubości 50 mm. Otwory siatek muszą być większe niż maksymalna średnica ziaren kruszywa użytego do mieszanki betonowej. Tego typu zbrojenie jest bardziej wytrzymałe od stalowego i pozwala na dość duże oszczędności surowców. Do cienkich prefabrykatów betonowych zwykle stosuje się siatki stalowe lub zbrojenie rozproszone, ale materiały te można zastąpić polimerowo-bazaltowymi siatkami kompozytowymi. Środki antyadhezyjne w produkcji prefabrykatów betonowych Chemiczne procesy wiązania i twardnienia betonu skutkują przyczepnością stwardniałego betonu do formy. W trakcie rozformowywania elementu może zatem dochodzić do uszkodzenia powierzchni prefabrykatu lub formy, a w konsekwencji prowadzić do konieczności wykonania naprawy elementu, wytworzenia go na nowo (np. w przypadku betonu architektonicznego) bądź też do naprawy czy też wymiany formy. Generuje to dodatkowe koszty i wydłuża czas produkcji. Wyjęcie prefabrykatu z formy bez uszkodzenia wyrobu, a zwłaszcza zapewnienie powierzchni pozbawionej raków, przebarwień i plam, wymaga zastosowania odpowiednich środków antyadhezyjnych (podobnie jak w przypadku deskowań przy wykonywaniu konstrukcji monolitycznych). Zapobiegają one przywieraniu betonu do powierzchni formy, minimalizując siły spójności pomiędzy stykającymi się materiałami. Mogą być chemicznie aktywne lub bierne (czyli takie, które nie reagują ze składnikami betonu). Najczęściej wykorzystywane preparaty antyadhezyjne to substancje oleiste pochodzenia mineralnego lub roślinnego, zazwyczaj modyfikowane dodatkami poprawiającymi działanie lub aplikację środka. Mogą dodatkowo zawierać rozcieńczalniki lub występować w postaci emulsji wodnych. Stosowane są także preparaty w formie past z syntetycznymi woskami, parafinami lub żywicami. Istotną właściwością nowoczesnych środków antyadhezyjnych jest ich nie mogą niekorzystnie i destrukcyjnie wpływać na beton, stal zbrojeniową lub sprężającą, formę do prefabrykacji i konstrukcję. Nie powinny też oddziaływać na barwę, jakość powierzchni konstrukcji ani na poszczególne warstwy prefabrykatu. Dobiera się je zatem zależnie od materiału poszycia formy, rodzaju użytego betonu, warunków wytwarzania prefabrykatu (niektóre nie nadają się np. do obróbki cieplnej albo do stosowania w warunkach zimowych) oraz oczekiwanego wyglądu powierzchni. Nanosi się je zwykle maszynowo, za pomocą rozpylacza nisko- lub wysokociśnieniowego, ewentualnie ręcznie przy użyciu gąbek lub szczotek. Metodę dostosowuje się do postaci, konsystencji i lepkości preparatu, biorąc pod uwagę także zalecenia producenta. Środek antyadhezyjny nałożony poprawnie i w odpowiedniej ilości gwarantuje łatwe rozformowywanie matryc i uzyskanie powierzchni licowej betonu o wysokiej stosowane preparaty aplikuje się cienką warstwą – im cieńszą i bardziej równomierną, tym lepiej. Ich nadmiar powinien być usunięty, ponieważ może powodować zacieki i przebarwienia na gotowym prefabrykacie. Istotne jest także precyzyjne smarowanie krawędzi faktury, zwłaszcza wysokich części środków wymaga tzw. sezonowania, które trwa od momentu naniesienia preparatu na formę do rozpoczęcia betonowania. Czas ten jest potrzebny do uzyskania właściwości antyadhezyjnych, np. całkowitego odparowania rozcieńczalnika czy wody z preparatów emulsyjnych, utwardzenia bądź polimeryzacji żywic. Dobierając odpowiedni środek antyadhezyjny oraz sposób jego aplikacji, warto wypróbować preparat w konkretnych warunkach technologicznych, przy ustalonej konstrukcji, materiale form i składzie betonu. Normy w prefabrykacji Produkcja prefabrykatów wymaga szczególnego przygotowania. Proces ten rozpoczyna się dużo wcześniej – już na etapie projektowania obiektu i uwzględnia np. modułowość elementów stropowych lub ściennych, a także parametry fizyczne, chemiczne i wizualne betonu potrzebnego do wykonania konkretnego prefabrykatu. Proste projekty mogą być wstępnie opracowane na podstawie wyrobów i wytycznych przedstawionych w katalogach producentów, zaś bardziej skomplikowane wymagają ścisłej współpracy architekta i konstruktora z projektantem systemu prefabrykacji. Pozwala to uniknąć problemów podczas produkcji elementów i późniejszego ich styczniu 2015 roku opublikowano polską wersję językową normy PN-EN 206:2014-04 „Beton – Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność”, która zastąpiła PN-EN 206-1:2003 oraz PN-EN 206-9:2010. Obowiązuje ona producentów betonu wykorzystywanego do konstrukcji prefabrykowanych i konstrukcyjnych wyrobów prefabrykowanych stosowanych w normie określono wymagania, a także ograniczenia dotyczące składników betonu, właściwości mieszanki betonowej i betonu stwardniałego oraz ich weryfikacji, specyfikacji betonu, dostawy mieszanki betonowej, procedur kontroli produkcji oraz kryteriów i oceny PN-EN 13369:2013-09 „Wspólne wymagania dla prefabrykatów z betonu” (w wersji angielskiej) określa wymagania, podstawowe kryteria wykonawcze i zasady oceny zgodności prefabrykowanych wyrobów betonowych, żelbetowych i sprężonych, wytwarzanych z betonów zagęszczonych, lekkich zwykłych oraz ciężkich, niezawierających innych frakcji gazowych niż pobrane z powietrza. Obejmuje wszystkie wyroby prefabrykowane, które są produkowane przemysłowo – wielkoseryjnie lub indywidualnie. Może stanowić punkt odniesienia przy korzystaniu z norm szczegółowych dla konkretnych wyrobów, gdyż jest ona dla nich punktem jest także wiele norm szczegółowych dotyczących zarówno cementów, domieszek oraz kruszyw stosowanych do produkcji betonu, a także precyzujących wymagania (np. akustyczne, termiczne, przeciwpożarowe) dla gotowych prefabrykatów (elementów ścian, stropów, schodów itp.) oraz konstrukcji z elementów przebieg produkcji prefabrykatów jest kontrolowany wieloetapowo: począwszy od przygotowania, przez wykonywanie, aż po odbiór gotowych elementów. Dzięki temu wyroby z betonu prefabrykowanego w porównianiu do konstrukcji monolitycznych realizowanych bezpośrednio na budowie charakteryzuje wyższa jakość. opracowanie: mgr inż. Dorota Czernek; konsultacja: dr hab. inż. prof. PW Piotr Woyciechowski, Polite
Obecnie wyroby budowlane objęte normami zharmonizowanymi lub dla których wydane zostały europejskie oceny techniczne podlegają obowiązkowemu oznakowaniu CE. Przez blisko 22 lata prefabrykaty budowlane wprowadzane były do obrotu zgodnie z dyrektywą nr 89/106/EWG [1] wdrożoną ustawą o wyrobach budowlanych [2]. Istotne zmiany wprowadziło rozporządzenie CPR [3] uchylające dyrektywę Rady 89/106/EWG (CPD) i ustanawiające zharmonizowane warunki wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych. Wejście w życie pełnej treści rozporządzenia oraz uchylenie dyrektywy budowlanej nastąpiło 1 lipca 2013 r. i obowiązuje we wszystkich krajach UE. Głównym celem wprowadzenia rozporządzenia CPR, które jest prawem bezpośrednio obowiązującym w krajach członkowskich UE, było złamanie barier w swobodnym przepływie wyrobów budowlanych wewnątrz europejskiej strefy ekonomicznej. Wprowadzenie rozporządzenia CPR na terenie UE nastąpiło w sposób automatyczny, konieczne było dostosowanie krajowego ustawodawstwa do CPR, co związane jest ze zmianą ustawy o wyrobach budowlanych i o systemie oceny zgodności. Ustawa z dnia 13 czerwca 2013 r. [4] zapowiadała korektę przepisów wykonawczych w zakresie deklarowania zgodności oraz znakowania wyrobów budowlanych znakiem budowlanym, ustalając, że nastąpi to nie później niż 24 miesiące od dnia wejścia jej w życie. Korekta tej ustawy z dnia 25 czerwca 2015 r. [5] przedłuża ten termin do 1 stycznia 2017 r. Wynika to z konieczności znowelizowania przepisów wykonawczych do aktualnej wersji ustawy, co ma nastąpić najpóźniej do 1 stycznia 2017 r. Rozporządzenie CPR a dyrektywa CPD Główne zmiany wprowadzone rozporządzeniem CPR w stosunku do dyrektywy CPD to: – wdrożenie systemu zharmonizowanych specyfikacji technicznych; – zmiana trzeciego i czwartego wymagania podstawowego dla obiektów budowlanych, odpowiednio: higiena, zdrowie i środowisko oraz bezpieczeństwo użytkowania i dostępność obiektów; – wprowadzenie siódmego wymagania podstawowego dla obiektów budowlanych: zrównoważone wykorzystanie zasobów naturalnych; – zastąpienie deklaracji zgodności deklaracją właściwości użytkowych; – zastąpienie sześciu systemów oceny zgodności (1+, 1, 2, 2+, 3, 4) pięcioma systemami oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych (1+, 1, 2+, 3, 4); – wzmocnienie znaczenia oznakowania CE; – ułatwienia dla mikroprzedsiębiorstw; – określenie odpowiedzialności wszystkich uczestników łańcucha dostaw (nałożenie obowiązków na importerów i dystrybutorów); – wprowadzenie obowiązku pełnej identyfikacji wyrobu; – zaostrzenie kryteriów notyfikacji jednostek (wymagania akredytacji w określonym niezbędnym zakresie); – obowiązek realnej współpracy jednostek notyfikowanych. Obecnie, zgodnie z CPR, wyroby budowlane, objęte normami zharmonizowanymi lub dla których wydane zostały europejskie oceny techniczne, podlegają obowiązkowemu oznakowaniu CE. Nowe zasady dotyczą tylko tych wyrobów, dla których istnieją zharmonizowane specyfikacje techniczne, czyli normy zharmonizowane lub europejskie dokumenty oceny, na podstawie których wydawane są europejskie oceny techniczne (wcześniej europejskie aprobaty techniczne),ponieważ tylko na podstawie tych zharmonizowanych specyfikacji technicznych można wystawiać deklaracje właściwości użytkowych. Oznakowanie znakiem budowlanym – system wyłącznie krajowy Wersja ustawy o wyrobach budowlanych z dnia 13 czerwca 2013 r. wprowadzona prawie równocześnie z rozporządzeniem [3] dużo miejsca poświęciła procesom znakowania wyrobów znakiem budowlanym. Oznakowanie to jest dopuszczalne, jeżeli producent mający siedzibę na terenie RP lub jego upoważniony przedstawiciel dokonał oceny zgodności i wydał, na swoją wyłączną odpowiedzialność, krajową deklarację zgodności z Polską Normą (PN) wyrobu albo aprobatą techniczną. Różnica w stosowaniu znaku budowlanego przed 1 lipca 2013 r. i po tym dniu polega na tym, że do 1 lipca 2013 r. była możliwość wprowadzania na rynek wyrobów budowlanych z krajowym oznakowaniem, nawet jeżeli były objęte normą zharmonizowaną, a od 1 lipca 2013 r. znaku budowlanego nie można stosować alternatywnie lub łącznie z oznakowaniem CE. Procedura wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych w systemie krajowym, z oznakowaniem znakiem budowlanym, jest następująca: – Określenie specyfikacji technicznej, w zależności od zamierzonego przeznaczenia wyrobu, którą może być PN wyrobu, niemająca statusu normy wycofanej, lub aprobata techniczna (jeżeli dla wyrobu budowlanego nie została ustanowiona PN wyrobu, producent powinien uzyskać aprobatę techniczną). – Producent wyrobu lub jego upoważniony przedstawiciel, mający siedzibę na terytorium RP, dokonuje właściwej oceny zgodności wyrobu ze specyfikacją techniczną, z udziałem, jeśli zastosowany system oceny zgodności tego wymaga, jednostki akredytowanej (akredytowanej jednostki certyfikującej wyroby albo akredytowanego laboratorium). W każdym systemie oceny zgodności wymagane jest utworzenie i prowadzenie przez producenta zakładowej kontroli produkcji. – Po wykazaniu w wyniku dokonanej oceny zgodności, że wyrób spełnia wymagania określone w specyfikacji technicznej, producent wyrobu (lub jego upoważniony przedstawiciel) wystawia krajową deklarację zgodności i następnie umieszcza na wyrobie znak budowlany, dołączając do wyrobu wymaganą informację – wyrób może zostać wprowadzony do obrotu. Nowelizacja ustawy o wyrobach budowlanych z 2015 r. ma na celu dostosowanie krajowego systemu wprowadzania wyrobów do obrotu (oznakowanie znakiem budowlanym) do europejskiego systemu (oznakowanie CE). Nastąpi zmiana nazw dokumentów i procedur towarzyszących oznakowaniu znakiem budowlanym. Zamiast: – aprobaty technicznej (AT) – krajowa ocena techniczna (KOT), – deklaracji zgodności (DZ) – deklaracja właściwości użytkowych (DWU), – systemów oceny zgodności – systemy oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych. Obowiązki producentów będą analogiczne jak przy oznakowaniu CE. Dla wyrobów nieobjętych zakresem przedmiotowym PN wydawane będą krajowe oceny techniczne (jak dotychczasowe aprobaty na pięć lat). Oznakowanie znakiem CE – system europejski Procedura wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych w systemie europejskim, z oznakowaniem CE: – Wprowadzenie do obrotu wyrobu budowlanego w systemie europejskim jest możliwe, jeżeli została dla niego ustanowiona norma zharmonizowana lub gdy wyrób jest zgodny z wydaną dla niego europejską oceną techniczną. – Ocena i weryfikacja stałości właściwości użytkowych wyrobu budowlanego w odniesieniu do jego zasadniczych charakterystyk przeprowadzana jest zgodnie z jednym z systemów określonych w załączniku V do rozporządzenia [3], przez producenta, z udziałem, jeżeli zastosowany system oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych tego wymaga, jednostki notyfikowanej (certyfikującej albo laboratorium). W każdym systemie oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych wymagane jest utworzenie i prowadzenie przez producenta zakładowej kontroli produkcji. – Producent wyrobu sporządza, jako podstawę do deklaracji właściwości użytkowych, dokumentację techniczną opisującą wszystkie istotne elementy związane z wymaganym systemem oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych. – Po przeprowadzeniu oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych producent sporządza deklarację właściwości użytkowych zgodnie z art. 4 i 6 [3] – która wyraża właściwości użytkowe wyrobu budowlanego w odniesieniu do jego zasadniczych charakterystyk, zgodnie z odpowiednimi zharmonizowanymi specyfikacjami technicznymi (tj. normami zharmonizowanymi lub europejskimi dokumentami oceny) dla deklarowanego zamierzonego zastosowania lub zastosowań tego wyrobu – oraz umieszcza oznakowanie CE wraz z informacją towarzyszącą temu oznakowaniu, w sposób określony w art. 9 rozporządzenia [3]. Przez umieszczenie lub zlecenie umieszczenia oznakowania CE producent bierze na siebie odpowiedzialność za zgodność wyrobu budowlanego z deklarowanymi właściwościami użytkowymi oraz za jego zgodność ze wszystkimi mającymi zastosowanie wymaganiami określonymi w [3] oraz innym stosownym ustawodawstwem harmonizacyjnym UE odnoszącym się do umieszczania tego oznakowania, wyrób zaś może być wprowadzony do obrotu na wspólny rynek europejski. Zgodnie z CPR nie tylko producent, ale również dystrybutor, importer i upoważniony przedstawiciel ponoszą odpowiedzialność za wprowadzane do obrotu wyroby budowlane (rozdz. III art. 11–16). Wprowadzenie nowych zasad spowodowało zmiany w zawartości informacji, które producent (importer, dystrybutor, upoważniony przedstawiciel) ma obowiązek dostarczać swoim klientom (inwestorom, projektantom i wykonawcom). Celem jest dostarczanie wiarygodnych i wyczerpujących informacji pozwalających na proste i jednoznaczne technicznie ocenienie właściwości oraz sposobu zastosowania wyrobu. Obowiązki przedsiębiorców wprowadzających do obrotu wyrób z oznakowaniem CE: – Deklaracja właściwości użytkowych nie jest deklaracją zgodności (ze specyfikacją techniczną). Jest informacją o właściwościach użytkowych wyrobu, za którą producent ponosi odpowiedzialność. – Odpowiedzialność odnosi się tylko do wskazanych przez producenta (wybranych ze specyfikacji) właściwości. Dla pozostałych producent wykorzystuje opcję NPD. – Wystawienie deklaracji właściwości użytkowych jest obligatoryjne, jeśli dla wyrobu istnieje norma zharmonizowana lub producent dla swojego wyrobu uzyskał europejską ocenę techniczną (EOT), wydaną w zgodzie z EDO. – Istnienie EDO (dla danego wyrobu) nie oznacza, że każdy producent tego wyrobu musi uzyskiwać EOT, ale wtedy nie może go znakować CE. – Kopia deklaracji właściwości jest dołączana do każdego wyrobu udostępnianego na rynku, ale do partii wyrobu dostarczanej do jednego użytkownika wystarcza jedna kopia. – Kopie deklaracji właściwości dostarcza się w formie papierowej albo drogą elektroniczną. – Komisja Europejska otrzymała prawo (akt delegowany) do określenia warunków, na jakich deklaracja będzie mogła być udostępniana na stronie internetowej. Importerzy zapewniają, aby wyrobowi oznakowanemu CE towarzyszyła dokumentacja, która uprawnia do znakowania CE. Ponadto umieszczają swoje dane (nazwa i adres) na wyrobie lub (gdy to niemożliwe) na opakowaniu. – Dystrybutorzy zapewniają, aby wyrobowi oznakowanemu CE towarzyszyła dokumentacja, która uprawnia do znakowania CE. Ponadto ponoszą odpowiedzialność za właściwe (niewpływające niekorzystnie na właściwości użytkowe) przechowywanie i transportowanie wyrobu. – Wszystkie podmioty gospodarcze (producent, importer, dystrybutor) muszą na żądanie organu nadzoru rynku umożliwić zidentyfikowanie podmiotów (tylko gospodarczych), które dostarczyły i którym dostarczono wyrób. Wprowadzenie do obrotu na przykładzie wybranych grup prefabrykatów Większość produkowanych na naszym rynku prefabrykatów betonowych objęta jest normami zharmonizowanymi, które określają systemy oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych. Są to w większości systemy: 2+, 3 i te podlegają weryfikacji w pięcioletnich okresach obowiązywania. Wyroby objęte są normami zharmonizowanymi, w związku z tym podlegają obowiązkowemu oznakowaniu CE i wprowadzenie ich do obrotu musi być zgodne z zasadami określonymi dla systemu europejskiego. Wszędzie, gdzie jest w procesie oceny wymagany udział jednostki zewnętrznej, musi to być jednostka notyfikowana, laboratorium badawcze lub jednostka certyfikująca. I tak na przykład: – systemem 2+ objęte są elementy stropowe, takie jak: pustaki [6] i belki stropowe [7], płyty stropowe [8] oraz elementy ścienne [9]; – systemem 3 objęte są belki nadprożowe [10] i elementy kanałów odwadniających [11]; – systemem 4 objęte są elementy kanalizacyjne (rury [12], studzienki włazowe i niewłazowe [13]) oraz elementy drogowe (kostka brukowa [14], krawężniki [15], płyty [16]). Każda norma zharmonizowana zawiera załącznik ZA (harmonizacyjny), w którym zawarte są następujące informacje: – zasadnicze charakterystyki wyrobu budowlanego (ZA1), – system oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych (ZA2), – konieczne zadania w procesie oceny z określeniem zadań koniecznych do wykonania w notyfikowanej jednostce zewnętrznej (ZA3). Podsumowanie Dla każdego wyrobu budowlanego objętego normą zharmonizowaną lub dla którego wydana została europejska ocena techniczna, oznakowanie CE jest jedynym oznakowaniem potwierdzającym zgodność wyrobu budowlanego z deklarowanymi właściwościami użytkowymi w odniesieniu do jego zasadniczych charakterystyk, objętych tą normą zharmonizowaną lub europejską oceną techniczną. Wyroby budowlane nieobjęte normami zharmonizowanymi wprowadzane są do obrotu w systemie krajowym z oznakowaniem znakiem budowlanym. GŁÓWNE DEFINICJE WPROWADZANE PRZEZ CPR Wyrób budowlany – każdy wyrób lub zestaw wyprodukowany i wprowadzony do obrotu w celu trwałego wbudowania w obiektach budowlanych lub ich częściach, mający wpływ na spełnienie wymagań podstawowych przez te obiekty. Zestaw – wyrób budowlany wprowadzony do obrotu przez jednego producenta jako zestaw co najmniej dwóch odrębnych elementów, które muszą zostać połączone, aby mogły zostać wbudowane w obiektach budowlanych. Zasadnicze charakterystyki – cechy wyrobu budowlanego, które odnoszą się do podstawowych wymagań dotyczących obiektów budowlanych (określone w normie zharmonizowanej). Właściwości użytkowe wyrobu budowlanego – właściwości użytkowe odnoszące się do odpowiednich zasadniczych charakterystyk wyrażone jako poziom lub klasa lub w sposób opisowy. Deklaracja właściwości użytkowych – formalne poświadczenie przez producenta wyrobu dotrzymywania właściwości użytkowych w odniesieniu do zasadniczych charakterystyk tych wyrobów, określonych w dokumentach certyfikacyjnych. JOT – jednostki oceny technicznej wyznaczane przez państwa członkowskie. EDO – europejski dokument oceny – dokument przyjęty przez organizację jednostek oceny technicznej w celu wydawania europejskich ocen technicznych (odpowiednik wytycznych do europejskich aprobat technicznych – ETAG). EOT – europejska ocena techniczna – udokumentowana ocena, zgodna z właściwym EDO, właściwości użytkowych wyrobu w odniesieniu do jego zasadniczych charakterystyk (odpowiednik europejskiej aprobaty). Zharmonizowane specyfikacje techniczne – zharmonizowane normy i europejskie dokumenty oceny. SYSTEMY OCENY I WERYFIKACJI STAŁOŚCI WŁAŚCIWOŚCI UŻYTKOWYCH WYROBÓW System 1+. Deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta na podstawie następujących danych: a) producent przeprowadza: (I) zakładową kontrolę produkcji; (II) dalsze badania próbek pobranych w zakładzie zgodnie z ustalonym planem badań; b) notyfikowana jednostka certyfikująca wyrób wydaje certyfikat stałości właściwości użytkowych wyrobu na podstawie: (I) ustalenia typu wyrobu na podstawie badań typu (w tym badań pobranych próbek), obliczeń typu, tabelarycznych wartości lub opisowej dokumentacji wyrobu; (II) wstępnej inspekcji zakładu produkcyjnego i zakładowej kontroli produkcji; (III) stałego nadzoru, oceny i ewaluacji zakładowej kontroli produkcji; (IV) kontrolnego badania próbek pobranych przed wprowadzeniem wyrobu do obrotu. System 1. Deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta na podstawie następujących danych: a) producent przeprowadza: (I) zakładową kontrolę produkcji; (II) dalsze badania próbek pobranych w zakładzie przez producenta zgodnie z ustalonym planem badań; b) notyfikowana jednostka certyfikująca wyrób wydaje certyfikat stałości właściwości użytkowych wyrobu na podstawie: (I) ustalenia typu wyrobu na podstawie badań typu (w tym pobierania próbek), obliczeń typu, tabelarycznych wartości lub opisowej dokumentacji wyrobu; (II) wstępnej inspekcji zakładu produkcyjnego i zakładowej kontroli produkcji; (III) stałego nadzoru, oceny i ewaluacji zakładowej kontroli produkcji. System 2+. Deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta na podstawie następujących danych: a) producent przeprowadza: (I) ustalenie typu wyrobu na podstawie badań typu (w tym badań pobranych próbek), obliczeń typu, tabelarycznych wartości lub opisowej dokumentacji wyrobu; (II) zakładową kontrolę produkcji; (III) badania próbek pobranych w zakładzie zgodnie z ustalonym planem badań; b) notyfikowana jednostka certyfikująca kontrolę produkcji wydaje certyfikat zgodności zakładowej kontroli produkcji na podstawie: (I) wstępnej inspekcji zakładu produkcyjnego i zakładowej kontroli produkcji; (II) stałego nadzoru, oceny i ewaluacji zakładowej kontroli produkcji. System 3. Deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta na podstawie następujących danych: a) producent przeprowadza zakładową kontrolę produkcji; b) notyfikowane laboratorium badawcze dokonuje ustalenia typu wyrobu na podstawie badań typu (opierając się na badaniach pobranych próbek przeprowadzonych przez producenta), obliczeń typu, tabelarycznych wartości lub opisowej dokumentacji wyrobu. System 4. Deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta na podstawie następujących danych: a) producent przeprowadza: (i) ustalenie typu wyrobu na podstawie badań typu, obliczeń typu, tabelarycznych wartości lub opisowej dokumentacji wyrobu; (ii) zakładową kontrolę produkcji; b) brak zadań dla jednostki notyfikowanej. mgr inż. Małgorzata Piotrowicz Laboratorium Badawcze Ceramiki i Materiałów Budowlanych Bibliografia 1. Dyrektywa Rady Wspólnot Europejskich w sprawie zbliżenia ustaw i aktów wykonawczych państw członkowskich dotyczących wyrobów budowlanych (89/106/EWG). 2. Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych ( z 2004 r. Nr 92, poz. 881 z późn. zm.). 3. Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 305/2011 z dnia 9 marca 2011 r. ustanawiające zharmonizowane warunki wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych i uchylające dyrektywę Rady 89/106/EWG, zwane Construction Products Regulation CPR ( UE L 88 z dnia 4 kwietnia 2011 r.). 4. Ustawa z dnia 13 czerwca 2013 r. o zmianie ustawy o wyrobach budowlanych oraz ustawy o systemie oceny zgodności ( z 2013 r. poz. 898). 5. Ustawa z dnia 25 czerwca 2015 r. o zmianie ustawy o wyrobach budowlanych oraz ustawy o systemie oceny zgodności ( z 2015 r. poz. 1165). 6. PN-EN 15037-2+A1:2011P Prefabrykaty z betonu. Belkowo-pustakowe systemy stropowe. Część 2: Pustaki betonowe. 7. PN-EN 15037-1:2011P Prefabrykaty z betonu. Belkowo-pustakowe systemy stropowe. Część 1: Belki stropowe. 8. PN-EN 1168+A3:2011E Prefabrykaty z betonu – Płyty kanałowe. 9. PN-EN 771-3+A1:2015E Wymagania dotyczące elementów murowych. Część 3: Elementy murowe z betonu kruszywowego (z kruszywami zwykłymi i lekkimi). 10. PN-EN 845-2:2013-10A Specyfikacja wyrobów dodatkowych do murów. Część 2: Nadproża. 11. PN-EN1433:2005P Kanały odwadniające nawierzchnię dla ruchu pieszego i kołowego. Klasyfikacja, wymagania konstrukcyjne, badanie, znakowanie i ocena zgodności. 12. PN-EN 1916:200P Rury i kształtki z betonu niezbrojonego, betonu zbrojonego włóknem stalowym i żelbetowe. 13. PN-EN 1917:2004P Studzienki włazowe i niewłazowe z betonu niezbrojonego, z betonu zbrojonego włóknem stalowym i żelbetowe. 14. PN-EN 1338:2005P Betonowe kostki brukowe. Wymagania i metody badań. 15. PN-EN 1340:2004P Krawężniki betonowe. Wymagania i metody badań. 16. PN-EN 1339:2005P Betonowe płyty brukowe. Wymagania i metody badań.
Przedmiotem projektu jest opracowanie, a następnie wdrożenie, innowacyjnej mieszanki betonowej do produkcji materiałów ogniotrwałych oraz opracowanie i wdrożenie na bazie tej mieszanki prefabrykatów ogniotrwałych – wkładów ceramicznych do zastosowania w produkcji kotłów 5 klasy. Wartość projektu: 1 862 464,66 złlinia do produkcji prefabrykatów betonowych
